数控加工和CNC对于原型开发的优劣势

在制造产品原型用于支持产品开发时，数控加工和CNC加工是两种需要考虑的原型制作工艺。那么，在具体应用时，尤其是当设计和产品规格尚未敲定时，该如何在这两种工艺中做选择呢？下面介绍一下这两种工艺的各自特点。

一、数控加工流程优势

1、无需使用模具，可制造复杂的几何形状，同时，不会对时间或成本产生影响。它让用户可以快速交付小批量零件，并可以灵活、敏捷地适应设计变更。

2、支持并行零件处理流程，节省时间。用户可以在单个项目中生产多个零件、生产单个零件的多个版本，或生产不同项目的多个零件。

3、无需使用多种设置来制造零件，无需操作员监督或干预。在开始作业后，设备会一直运行，直到完成零件的制造。

二、质量特征

1、材料。数控加工流程作为整体，可以处理广泛的材料类别，但每种技术只能处理一类材料，涵盖相应类别中的少量材料。而CNC加工，可以加工多种材料，其中的每一类材料都包含很多选择，限制因素仅在于材料是否可加工。

2、材料属性。在进行CNC加工后，所得原型的机械性能几乎与原材料相同。而在进行数控加工后，原型的性能与原材料的性能相似。还要考虑的是，因为流程的分层性质，数控加工零件通常具有各向异性。

3、CNC工艺公差更小。

4、CNC表面光洁度更好。

如果只考虑公差和光洁度的话，CNC无疑是较优的选择。但是，考虑到成本、人力及交货期等综合因素，数控加工技术具有明显的优势。

所以，当前，采用数控加工技术时，设计考虑因素包括：

（1）零件尺寸与订单数量。批量生产小零件更为经济；

（2）零件尺寸与设计复杂度。具有中高复杂度的中小体积零件较理想；

（3）零件表面积与边框体积。每立方英寸表面积越大，表示特征越多；

采用数控加工技术时，其驱动因素包括：

（1）快速、高效的产品交付；

（2）确保可以进行多次设计迭代；

（3）可方便更改设计。

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